各种刀具 钨钢直柄钻头 YG6国产钨钢钻头规格齐全

问题内容

产生原因

解决方法

孔径增大.误差大

1钻头左右切削刃不对称，摆差大

2钻头横刃太长

3钻头刃口崩刃

4钻头刃带上有积屑癅

5钻头弯曲

6进给量太大

7钻床主轴摆差大或松动

1刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内

2修磨横刃，减小横刃长度

3及时发现崩刃情况，并更换钻头

4将刃带上的积削瘤用油石修整到合格

5矫直或跟换

6降低进给量

7及时调整和维修钻床

孔径小

1钻头刃带已严重磨损

2钻出得孔不圆

1更换合格的钻头

2见第三项的解决方法

钻孔时产生振动或不圆

1钻头后角太大

2无导向套或导向套与钻头配合间隙过大

3钻头左右切削刃不对称，摆差大

4主轴轴承松动

5工件夹紧不牢

6工件表面不平整，有气孔砂眼

7工件内部有制品、交叉孔

1减小钻头后角

2钻杆伸出过长时必须有导向套，采用适合的间隙的导向套或先打中心孔再钻孔

3刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内

4调整或更换轴承

5改进夹具或定位装置

6更换合格毛坯

7改变工序顺序或改变工件结构

孔位超差，孔歪斜

1钻头的钻尖已磨钝

2钻头左右切削刃不对称，摆差大

3钻头横刃太长

4钻头与导向套配合间隙过大

5主轴和导向套轴线不同轴，主轴与工作台面不垂直

6钻头在切削时震动

7工件表面不平整，有气孔砂眼

8工件内部有制品、交叉孔

9导向套底端面与工作表面间的距离远，志向套长度短

10工件夹紧不牢

11工件表面倾斜

12进给量不均匀

1重磨钻头

2刃磨时保证钻头左右对称，摆差在允许范围内

3修磨横刃，减小横刃长度

4采用合适间隙的导向套

5校正机床夹具位置，检查钻床主轴的垂直度

6先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转方式

7更换合格毛坯

8改变工序顺序或改变工件结构

9加长导向套长度

10改进夹具与定位装置

11正确定位装置

12使进给量均匀

钻头折断

1切削用量选择不当

2钻头崩刃

3钻头横刃太长

4钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形

5导向套底端面与工件表面间距离太近，排泄困难

6切削液供应不足

7切削堵塞钻头的螺旋槽，或切削卷在钻头上，使切血液不能进入孔内

8导向套磨损成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间

9快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大

10孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加

11工件或夹具刚性不足，钻通时弹性恢复，使进给量突然增加

12进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足

13动力液压缸反压力不足，当孔钻通时，动力头自动下落，使进给量增大

14锥柄扁尾折断

1减少进给量和切削速度

2及时发现崩刃情况，当加工较硬的钢件时，后角要适当减小

3修磨横刃，减少横刃长度

4及时更换钻头，刃磨时将磨损部分全部磨掉

5加大导向套与工件间的距离

6切血液喷嘴对准加工孔时，加大切削液流量

7减小切削速度、进给量，采用断屑措施或采用分级进给方式，使钻头退出次数

8及时跟换导向套

9增加工作形成距离

10修磨钻头顶角，尽可能降低钻孔轴向力除惯性将要钻通时，改为手动进给，并控制进给量

11减小机床、工件、夹具的弹性变形，改进夹紧定位，增加工件、夹具刚性增加二次进给

12及时维修机床，增加动力头重锤重量示着较加二次进给

13对估计有缩孔的铸件要减少进给量

14更换钻头，并注意锥柄油污

钻头寿命低

1同钻头折断的原因

2钻关切削部分几何形状与所加工的材料不适应

3其他

1同钻头折断的解决方法

2加工铜件时，钻头应选用较小后角，避免钻头自动转入工件，使进给量突然增加：

加工低碳钢时，可适当增大后角，以增加钻头寿命

加工较硬的钢材时，可采用双重钻头顶角，分开屑槽或修磨横刃等，以增加钻头寿命

3改用新型适用的高速钢（铝高速钢、钴高速钢）钻头或采用涂层刀具消除加工件的夹砂、硬点等不正常情况

孔壁表面粗糙

1钻头不锋利

2后角太大

3进给量太大

4切削液供给不足，切削液性能差

5切屑堵塞钻头的螺旋槽

6夹具刚性不够

工件材料硬度过低

1将钻头磨锋利

2采用适当的后角

3减少进给量

4加大切削液流量选择性能好的切削液

5减小切削速度、进给量，采用断屑措施或采用分级进给方式，使钻头退出次数

6改进夹具

7增加热处理工序，适当提高工件硬度